Российская Ассоциация производителей
станкоинструментальной продукции
«СТАНКОИНСТРУМЕНТ»
Отделение по модернизации и ремонту оборудования -
Некоммерческое Партнерство
«Корпорация «Модернизация и Ремонт».
(НП «Корпорация «МиР»)
Стандарт
Российской Ассоциации Станкоинструмент
«СТИ – МиР - 009 – 13»
Методика определения стоимости работ по диагностике, дефектации и ремонту металлообрабатывающего оборудования.
( Методика ОСР ТС МОО).
г. Москва. 2013.
Разработан: НП «Корпорация «МиР», ООО «ГВСК-ПРОМ».
Разработчики: к.т.н. Воронин С.М., к.т.н. Зайцев В.М., Гора С.М., Медведев Н.К., Медведев В.К., Козырев Е.Д.
Под общей редакцией: к.т.н. Толстых Л.П.
Утвержден:
решением Совета директоров Российской Ассоциации «Станкоинструмент»
23 октября 2013г.
«Методика определения стоимости работ по диагностике, дефектации и ремонту металлообрабатывающего оборудования» (далее «Методика») устанавливает порядок определения договорной стоимости диагностики, дефектации и ремонта по техническому состоянию металлообрабатывающего оборудования, выполняемые специализированной организацией непосредственно на рабочем месте без демонтажа оборудования.
Методика разработана на основе следующих документов: действующие Государственные стандарты [1,2], стандарты Российской Ассоциации производителей металлообрабатывающего оборудования «Станкоинструмент [3. 4]. «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрвбатывающего оборудования» [5], «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования.» [6], «Организация ремонта и технического обслуживания оборудования». [7], «Типовые укрупненные норм времени на ремонт оборудования» [8, 9, 10].
Методика рекомендуется для определения стоимости работ при заключении договоров на проведение технической диагностики, дефектации, ремонта по техническому состоянию между специализированными ремонтными организациями (исполнителями работ) и организациями, эксплуатирующими оборудование (заказчиками работ), а также для ориентировочного определения затрат при планировании указанных работ.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Введение стр. 4.
2. Общие положения стр. 6.
3. Определение трудоемкости диагностики, дефектации стр. 9.
4. Определение трудоемкости ремонта оборудования стр. 9.
5. Определение стоимости диагностики, дефектации и ремонта стр. 10.
6. Практическое использование «Методики» стр. 10.
7. Выводы стр. 11.
8. Приложения стр. 12.
Приложение 1. Термины и определения стр. 12.
Приложение 2. Вид ремонта и содержание работ по ремонту
электротехнического оборудования стр. 16.
9. Список литературы стр. 19.
1.Введение
Использование оборудования (станка) по назначению неизбежно связано с сокращением его ресурса, т. е. с приближением к предельному состоянию, при котором продолжение эксплуатации станка становится невозможным, неэффективным или опасным для окружающих. При этом наступает необходимость в проведении ремонта. Под ремонтом подразумевается комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности станка и восстановлению ресурса станка или его составных частей. По оценке специалистов в России находится порядка 1,5-2,0 млн. единиц оборудования, из которых более 80% составляет оборудование с возрастом более 20 лет. Работоспособность этого старого оборудования может поддерживаться только за счет технического обслуживания и ремонта.
В условиях плановой экономики порядок работ по ремонту металлообрабатывающего оборудования (далее «станки»), состав и трудоемкость этих работ, виды ремонтов, межремонтные циклы регламентировались «Типовой системой технического обслуживания и ремонта метало - и деревообрабатывающего оборудования» [5]. Типовая система была рассчитана на плановое выполнение ремонта станков службами Отдела Главного механика (ОГМ) предприятия, эксплуатирующего оборудование. В состав службы входят ремонтно-механический цех (РМЦ), квалифицированный рабочий, инженерный, конструкторский персонал. При этом РМЦ также выполняет работы по изготовлению и восстановлению деталей. В основу Типовой системы положены ремонтные циклы, определенные для условий стабильной загрузки оборудования при наличии учета оперативного времени работы. Нормы трудоемкости работ по ремонту, приведенные в Типовой системе, определены для стабильных условий специализированных ремонтных цехов и заводов.
Организация работ по ремонту оборудования в полном соответствии с Типовой системой в настоящее время для многих предприятий неосуществима по следующим причинам:
- предприятие не располагает возможностью проводить ремонты собственными силами по причине сокращения или полной ликвидации служб ОГМ; станкоремонтные заводы также, практически, прекратили существование
- нормативно-техническая база технического обслуживания и ремонта оборудования [5], в основу которой положены ремонтные циклы и трудоемкость работ, определенные для условий стабильной загрузки оборудования, наличии учета оперативного времени работы, выполнения ремонтных работ в условиях специализированных ремонтных цехов и заводов, не может быть в полной мере использована.
В этих условиях широкое распространение получает метод «ремонта по техническому состоянию», при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия (по ГОСТ 18322-78) [1].
Такой подход позволяет во многих случаях восстанавливать работоспособность оборудования с меньшими затратами в т.ч. за счет ремонта отдельных узлов без демонтажа и вывоза оборудования (за исключением случаев, когда необходима перешлифовка направляющих станины).
При Ремонте по техническому состоянию объём и характер работ определяется исходя из фактического технического состояния оборудования и согласовывается с заказчиком. При этом вначале методами безразборной технической диагностики и на основе информации о работоспособности и комплектности станка, имеющейся у механика цеха, участка, определяются узлы, требующие ремонта. Из-за несовершенства методов и средств технической диагностики, нельзя с достаточной точностью определить дефектную деталь в узле. Поэтому, как правило, окончательную оценку характера неисправностей и определение методов их устранения, а соответственно и вида ремонта отдельных узлов, можно определить только при разборке соответствующего агрегата.
На основании полученных результатов составляется и согласовывается с Заказчиком дефектная ведомость, где указываются узлы и агрегаты, требующие ремонта, вид ремонта каждого из них, способы устранения дефектов, комплектующие изделия и материалы, необходимые для проведения ремонта.
В связи с тем, что ремонт по техническому состоянию выполняется, как правило, сторонними организациями на договорных началах актуальным становится вопрос определения стоимости работ по диагностике, дефектации и ремонту.
Использовать для расчета стоимости ремонта по техническому состоянию нормативы трудоемкости, приведенные в Типовой системе [5], не представляется возможным, т.к. они являются усредненными для большого количества станочного оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при высокой загрузке и учете отработанного им времени. Вид ремонта (текущий, средний, капитальный) рассматривается для станка в целом, в связи с чем трудоемкость ремонта дается также для станка в целом. Нормы времени на ремонт узлов и деталей систем оборудования отсутствуют, что не позволяет определить (обосновать) фактические затраты на ремонт станка по техническому состоянию, который, как правило, сводится к ремонту лишь некоторых узлов и агрегатов.
Расчет по укрупненным типовым нормам времени [8,9,10], разработанным и утвержденным в 1984-1989 г., также не дает возможности получить результат, близкий к реальным затратам, т.к. указанные нормы времени определены для поточного метода ремонта металлообрабатывающего оборудования. В этом случае оборудование снимается с фундамента, и ремонт производится в ремонтно-механическом цехе или на специализированном ремонтном заводе. Естественно, что при таком методе ремонта технико-экономические показатели капитального ремонта оборудования выше за счет того, что выполняется бригадами рабочих с высокой степенью специализации, и, соответственно, с высокой производительностью труда. Поэтому указанные нормы также нельзя рассматривать как нормы времени для определения стоимости ремонта по техническому состоянию, выполняемого специализированной организацией непосредственно на рабочем месте без демонтажа станка.
Отсутствие методики определения стоимости такого ремонта приводит к тому, что договорная стоимость ремонта необоснованно занижается (заказчиком) или завышается (исполнителем).
Предлагаемая методика, в которой нормативы, приведенные в [8,9,10], используются с применением коэффициентов, учитывающих особенности ремонта по техническому состоянию без демонтажа оборудования, а также учитываются реально действующие тарифные ставки специалистов, нормы накладных расходов и рентабельности, стоимость комплектующих изделий и материалов, может служить заказчику и исполнителю исходной базой для определения договорной цены на ремонт оборудования по техническому состоянию.
2. Общие положения.
2.1.Методика предназначена для определения стоимости ремонтных работ по техническому состоянию оборудования (в соответствии с дефектной ведомостью) при расчетах между заказчиком и исполнителем за фактически выполненные ремонтные работы на основании сметы, составленной исполнителем и утвержденной заказчиком.
Определение термина «ремонт по техническому состоянию» метало-деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования, как сказано ранее, принимается в соответствии с ГОСТ 18322-78.:
«Ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия».
В том случае, если периодичность и объемы контроля технического состояния (КТС) не установлены нормативно-технической документацией, то (КТС) и, соответственно, ремонт по техническому состоянию (РТС), осуществляются по мере необходимости (ухудшение качества обработки изделия, повышенный шум, вибрация, нагрев и т.п.).
КТС и РТС по желанию Заказчика (техническое задание) могут осуществляться как для станка в целом, так и для отдельного узла (системы).
Объем КТС и РТС (станка в целом или отдельных узлов, систем подлежащих ремонту) и технические требования к результатам ремонта определяются Заказчиком и указываются в техническом задании на проведение РТС.
КТС может осуществляться:
- методом экспертной оценки (безразборная техническая диагностика);
- методами инструментального контроля (проверка геометрической точности, технологической точности по обработанной детали);
- методами безразборной инструментальной диагностики (проверка кинематической точности, вибродиагностика и др.);
- методом дефектации (техническая диагностика с разборкой).
Методы проведения КТС в каждом конкретном случае определяются Исполнителем по согласованию с Заказчиком.
По результатам КТС Исполнитель определяет системы (узлы, детали) станка,
требующие ремонта, для устранения выявленных дефектов (погрешностей)
2.2.Объём и стоимость ремонта по техническому состоянию определяется на основании дефектной ведомости и сметы, которые составляются исполнителем по результатам КТС, и утверждается заказчиком.
2.3.Отправной точкой при расчете стоимости работ в соответствии с Методикой является определение ремонтосложности механики и электрики той или иной модели станка по таблицам [5].
В тех случаях, когда в указанных таблицах нужная модель отсутствует, ремонтосложность определяется для станка-аналога (по техническим характеристикам) или по эмпирическим формулам [6].
Полный текст Вы можете получить отправив ЗАЯВКУ